色花：布面顏色不均勻呈塊狀色深或色淺不規(guī)則色斑。

色花產生的綜合原因

1、工藝制定及操作問題：

制定工藝不合理或操作不當產生色花；

工藝不合理(如升降溫度過快)

操作不良，染色時打結，染色時停電；

升溫過快，保溫時間不夠；

煮練水洗不凈，布面PH值不均；

胚布含油漿量大，煮練后尚未全部清除；

前處理布面均勻程度

2、設備問題

設備故障

如分散染料染滌綸后熱定形機烘箱內溫度不一也易產生色差色花，繩狀染機泵力不足也易造成色花等。

染色容布量過大，過長；

染色機運行速度慢；染者無疆

循環(huán)系統(tǒng)堵塞，流速過慢，噴嘴不適宜等。

3、原料問題：

纖維原料、織物組織均勻程度

4、染料問題：

染料易聚集、溶解度差，配伍性欠佳，對溫度、PH太敏感均易產生色花及色差。如活性翠蘭KN—R就易產生色花。

染色原因，包括染料勻染性差，染色時染料的泳移，染料細度太細

5、水質問題：

水質不佳，造成染料與金屬離子結合或染料與雜質凝聚造成色花，色淺色不附樣等現象。

染浴PH值調節(jié)不當；

6、助劑問題：

助劑用量不當；對于助劑問題中，與色花有關的助劑主要有滲透劑、勻染劑、螯合分散劑、PH值控制劑等。

對于各種色花的解決辦法

1.煮練不勻不透造成色花。

煮練不勻不透，織物上雜質去除不勻使織物部分吸濕率不一樣，產生色花。

措施：

①煮練助劑分批次定量注入，助劑要落齊。雙氧水在60-70度注入效果更佳。

②煮練保溫時間一定要嚴格按照工藝要求保溫。

③死布纏布處理要繼續(xù)保溫一斷時間。

2.煮練水漬不清，胚布帶堿染色造成色花。

措施：

清洗水后即10%冰醋酸中跟殘堿后再洗水，使布面PH7—7.5。

3.煮布后布面殘氧處理不干凈。

措施：

現在大部分都是用除氧酶助劑來完成除氧處理，正常程序定量注入冰醋酸5分鐘，升溫50度運行5分鐘，用清水定量注入除氧酶，保溫15分鐘，取水樣測含氧。

4.化料不均，染料溶解不充足造成色花。

措施：

先冷水攪拌，再用溫水溶解，根據染料屬性，調節(jié)化料溫度，正?；钚匀玖匣蠝囟炔灰顺^60度，特殊染料要冷水化料，如艷蘭br_v，可采取單獨化料，一定要充足攪拌，稀釋過濾后運用。

5.促染劑(元明粉或食鹽)加入速度過快。

后果：

過快會使繩狀織物表面里帶促染劑，濃度不一樣，造成表里促染率不一樣，而形成色花。

措施：

①染劑應分批加入，每次加入應緩慢均勻。

②分批加入應前次少，后次多，每次加入相隔10—15分鐘，使促染均勻。

6.固色劑(堿劑)加入過快，過多，造成色花。

措施：

①正常落堿分3次定量注入，先少后多的原則，第一次用量1%10.第二次3%10.最后6%10.

②每次加入應緩慢均勻。

③升溫速度不宜過快，繩狀織物表面有差異造成吸色率相差而色花。嚴格要求控制升溫速度(1—2℃/min)調節(jié)兩邊蒸氣量。

7.浴比過小，造成色差色花。

現在很多廠是氣流缸染色設備，

措施：按工藝要求掌握水量。

8.皂洗色花。

染后洗水不清，皂洗時ph含量偏高，升溫過快造成色花。升溫到指定溫度后要保溫一定時間。

措施：

洗水干凈，部分廠用酸性皂洗劑中和，要在染機里運行10分鐘左右，然后升溫，敏感色如湖藍，彩蘭等條件方便的話，盡量測試下ph再進行皂洗。

當然隨著新型皂洗劑的出現，市面有低溫皂洗劑，另當別論.

9.染浴洗水不清，造成色花色斑。

皂洗后殘液洗水不清，從使織物表里帶殘色液濃度不一樣，在烘干時固著在織物上形成色花。

措施：

染后要充足洗水，去除浮色。

10.加色造成的色差(缸差，條差)色花

①色差原因：

A、加料快慢程度不一樣。要是促染劑量加入少，是否分次加入都有影響，如一次性加入，時間短，促染不充足，造成色花。

B、加料兩邊，蹭不均勻，引起條差，如一邊深色多，少的一邊淺。

C、保溫時間

D、剪樣對色手法不一樣造成色差。要求：同一手法剪樣對色。

如：保溫20后剪樣對色，且剪樣后水洗程度不一樣。

E、浴比大小不一造成色差。小浴比：色深大浴比：色淺

F、后處理程度不一樣。后處理充足，浮色去除充足，較后處理不充足的要色淺。

G、兩邊，中間有溫差，造成條差

加色要慢，至少定量注入20分鐘，敏感色在30-40分鐘。

②加料追色

1)色淺狀況：

A、首先要核對原工藝處方單，根據色差程度跟織物重量稱取染料。

B、追色染料必須充足溶解，充足稀釋，并經過濾后運用。

C、追色對應在常溫條件下加料，加料對應緩慢，均勻，以防操作過急造成再色花。

2)色深狀況

A、加強皂洗，充足后處理。

B、加Na2CO3作輕微脫色處理。